2015-07-20
位于德国的宝马丁格芬工厂，是每一代BMW 7系商务旗舰轿车的诞生地。2015年7月1日，全新第六代BMW 7系也将在这里正式投产。从2008年至今，共计37万台第五代BMW 7系从丁格芬工厂下线，交付给全球100多个国家的客户。自1977年至今，丁格芬工厂累计生产了逾160万台7系。如今，中国、美国、德国、中东、俄罗斯、韩国、英国和日本是BMW 7系最主要的市场。考虑到发动机、颜色和专属定制选择，丁格芬工厂最多时可以安排生产1070款不同配置的BMW 7系产品。在驶下丁格芬总装线的BMW 7系中，几乎没有两辆车是完全相同的。
在全新BMW 7系丁格芬工厂投产的员工大会上，宝马集团董事长科鲁格先生表示：“全新BMW 7系展现了宝马研发工程师和设计师的创新能力，以及丁格芬工厂对生产这款旗舰车型深厚的经验和技术基础。过去三年，我们在丁格芬工厂的投资超过5亿欧元，工厂经过改造升级，为面向未来的新科技做好了充分准备，例如碳纤维的生产以及产品的电动化。宝马集团决心把丁格芬工厂打造成高科技生产基地。”
源自BMW i 的智能轻量化设计与创新科技
全新一代BMW 7系豪华轿车在众多领域，包括驾驶动态控制、驾乘舒适性、智能互联驾驶和系统控制等，推出了一系列创新科技，而且所有创新都贯穿有车辆整体轻量化的概念，即通过不同材料的智能组合实现最佳的行驶表现和最轻的重量。例如，超轻的高科技材料——碳纤维增强复合材料在全新BMW 7系乘客舱框架中的应用。碳纤维材料比铝轻30%，比钢轻50%。这种独树一帜的车身结构被称为“Carbon Core高强度碳纤维内核”，其技术来自BMW i系列车型，不仅优化了车身重量，还增强了材料的强度和抗扭刚度；并由此带来油耗和二氧化碳排放的显著降低，同时车辆的性能、动态和舒适性也显著增强。全新BMW 7系相比前代车型最多减重130千克。
碳纤维量产的先锋
全新BMW 7系是宝马集团核心产品阵列中，第一款实现将工业制造的碳纤维材料、高强度钢材和铝材完美组合应用到车身结构而非车身覆盖件的车型。碳纤维材料被大规模应用在车体框架中，用于加固车顶横梁结构以及B柱和C柱、底部侧围、中央通道和后部支撑部件。宝马集团从BMW i车型的研发和生产中汲取大量灵感和经验，首次将两个升级优化、创新且高效的生产流程：湿压法和混压法，应用到丁格芬工厂BMW 7系的生产中。
湿压法是将经过树脂浸渍的碳纤维编织物在润湿的状态下置入三维铸模中，然后进行压型和硬化处理。这样，就省去之前树脂传递模塑流程（RTM）中需要的成型前干燥工艺。混压法是将树脂浸渍的碳纤维编织物在润湿的状态下和薄钢板一起置入铸模中，然后进行压型和硬化处理，形成钢和碳纤维的混合材料部件。这种混合材料部件的重量很轻，却能够提供最大程度的刚度和优秀的碰撞性能。两种流程都通过优化的生产工序实现了在极短的时间内低成本、大规模地生产碳纤维部件，每天最多可达数千件。
丁格芬工厂负责人Josef Kerscher表示：“我们为全新BMW 7系的生产做了充分的准备工作。丁格芬工厂生产BMW旗舰车型7系已有近40年。对我们来说，可以为世界各地的客户继续提供最高品质的产品是一种荣耀和礼遇。这份成功源自我们数十载生产豪华汽车积累的专业经验，也离不开我们高素质、充满热情的员工。而我们为全新BMW 7系产能提升搭建的生产结构以及围绕轻量化结构和产品电动化投入的全新生产技术也将惠及在丁格芬工厂生产的其他车型。”
